2019年是一个关键的历史节点，当前我国经济正处在关键的转型升级时期，车联网、大数据、人工智能、新能源、新材料和轻量化已逐渐成为汽车行业新的发展趋势。在这个挑战与机遇共存的时代，合理的投资、降成本就显得尤为重要。通过对工程、工艺规划方案不断创新，以达到变革性降低成本的目的。

冲压成本由直接固定成本、直接材料及运营成本和呆滞成本等三大部分构成（图1），其下涉及厂房设备、人员及备件等若干因素，本文将分别分析降成本思路及方案策划。

工厂规划阶段

降成本思路以“小、少、轻、短、美”为工厂规划设计理念，通过分析厂房投资构成及占比，识别投资过剩能力，进一步优化投资方案，改善浪费点，最终实现降低厂房投资，成本递减方案详见表1。

设备选型阶段

结合工艺需求及生产使用情况，优化设备配置，消除设备过剩功能。充分利用集团现有闲置资产，闲置利旧，最终实现降低设备投资，成本递减方案详见表2。

模具、检具、工位器具开发

1）模具工艺及结构设计阶段，通过优化制件工艺或模具结构降成本。例如一模双件、模具共用、模具轻量化以及小型化设计等方法，最终实现降低模具投资，成本递减方案详见表3。

例如，优化模具起重棒结构：通过使用铸入式起重棒代替插入式起重棒，在模具长度方向上平均可减少190 mm，宽度方向上平均可减少300 mm，单套模具重量可降低约0.95 t。

2）检具结构设计阶段，通过引入新型探测设备，精简检具结构，降低开发成本，识别制件共用检具，减少检具开发数量，最终实现降低检具投资，成本递减方案详见表4。

3）工位器具设计阶段，通过优化工位器具结构实现通用化，最终实现降成本的目的。

①通过优化托盘结构，减少托盘种类，实现托盘规格标准化。

②通过优化工装筐结构，实现多车型相似件工装100%通用化，可有效提升工装周转利用率，并减少工装总数量，最终减小制件库区面积，降低工厂投资。

生产主辅料

通过围绕生产主/辅料开展降成本工作，对原材料、产品设计及工艺设计等三方面进行优化。

1.原材料

通过开展量产车型卷料规格平台化，以减少卷料规格种类（包括材质、料厚、卷宽）；料片尺寸缩减，以提升材料利用率等工作，消除现场

浪费。

（1）卷料平台化。根据卷料材质、厚度、规格等相关信息，汇总整理现有卷料规格，形成标准卷宽系列库，为工艺设计提供输入，减少卷料规格数量，降低采购成本。

步骤如下：①材料部制定《新车型车身系统钢板材料规格清单》,在产品设计阶段指导选材；②产品设计部门基于板材价格、防锈要求和钢板表面质量确定选材的思路及板料表面质量等级，初步选择制件使用材料，并输出初始材料清单；③工艺开发部门组织开展SE研讨，从成型性、材料利用率、性能、平台化、成本等方面提出意见，并反馈至产品设计部门；④设计、工艺部门SE研讨后确定制件的最终使用材料。

卷料平台化工作就是在现有卷料规格的前提下，逐步减小卷料种类，最终实现卷料统一化。卷料平台化工作包括卷料规格调整和卷料规格取消两方面，卷料规格递减方案详见表5。

（2）料片尺寸缩减。生产准备阶段及量产后，通过缩减料片尺寸，提升材料利用率，降低单台成本。

某车型在量产初期顶盖外板制件的料片尺寸为2 345 mm×1 355 mm×0.8 mm。经批量生产验证，制件在拉延成型后，制件的前部和后部存在多余料片。通过测量，共计存在30 mm的多余料片。之后，通过对下料尺寸进行调整，缩减料片尺寸为2 315 mm×1 355 mm×0.8 mm进行试压验证，试压结果为无问题并进行切换应用。通过缩减料片尺寸，提升材料利用率。

2.产品设计

通过合理地规划产品分缝、产品合件以及余料利用等方案，最终降低投资成本。

（1）优化产品分缝线。造型阶段通过调整产品分缝线，提高制件材料利用率。

某车型机罩外板风窗玻璃处尖角凸出长度原为216 mm，后经产品造型优化，该处尖角凸出长度尺寸缩减至131 mm，使材料利用率决定点向内移动85 mm，最终制件材料利用率提升了4.2%（图2）。

（2）产品设计。梳理制件清单，识别可进行合件的制件明细。

某车型后背门外板原设计为后背门外板上段和下段共两种制件，合计共需开发7套模具（其中后背门外板上段3套，后背门外板4套），后经产品优化，变更为合件设计，此时共需开发4套模具（后背门外板4套），减少后背门外板上段3套模具（图3）。

（3）余料利用。工艺策划阶段，保证落料时余料区域平整，使有效使用面积最大化；生产阶段通过余料收集装置进行收集，作为其他小型冲压件的生产板料或作为条料出售，提升再利用价值。

某车型对侧围外板余料进行收集，经过码垛装置码齐，包装后作为条料出售，价格约为

3.4 元/kg，成本节约1.93 元/kg

（废料售价1.47 元/kg）。因此，将余料进行合理再利用，可以有效地降低生产成本。余料利用工作应在前期工艺策划阶段开展，此时可识别材质料厚相似的制件，使用余料进行生产；如无此类制件，也可对外销售余料，提高再利用价值。

3.工艺设计

通过合理地规划制件拉延深度、锯齿形料片、合模以及工艺套件生产等方案，提高制件材料利用率，最终降低生产成本。

（1）优化制件拉延深度

工艺设计阶段，通过策划浅拉延、合模设计等方案提升材料利用率。

某车型机罩外板制件原工艺策划拉延深度为130 mm，后经工艺优化，制件拉延深度降低至115 mm，制件材料利用率由72%提升至74.6%（图4）。

（2）锯齿形料工艺

通过应用锯齿形料片、余料收集等工艺，提升制件材料利用率，降低单台整车成本。

为提升材料利用率，在保证板料尺寸的前提下，将矩形板料的前后两个料边更改为锯齿形状，称为锯齿形板料。每张锯齿板料相较于矩形板料可以节约一个锯齿宽度的板料，从而提升材料利用率。某车型后围外板应用锯齿形料片，落料步距由520 mm缩减至505 mm，单张料片可节约15 mm的板料（图5）。

生产运营（人员与燃动）

通过控制人员数量和工时，降低水电气能源消耗实现降成本。提升人员技能水平，作业标准化；提高生产效率，减少无价值作业。这样实现人员才能均衡化。

（1） 人员方面主要是交付标准化，包括减少交付周期、合理配置交付人员等。

（2） 燃动方面主要有缩短换模具时间、提升生产节拍、减少生产调试时间等。

呆滞成本

充分利用集团现有闲置资产（包括设备及备品备件），闲置利旧，最终实现降低设备投资。

（1）闲置设备可用于新工厂规划阶段进行应用。

（2） 闲置库存备品备件可用于新项目规划设计阶段。

结束语

降成本的本质不是一味地选择价格最低的，而是要选择性价比是最优的，要从整体上进行把控，本着“综合成本最优”的原则，优化工艺布局、投资方案，提高单位面积产能；优化工位排布，提高人员效率；完善设备选型标准，避免设备功能过剩；发掘潜在供应商，形成良性竞争，减少工艺投资。

降成本的核心是创新，要打破传统思维，通过应用新技术、新工艺，对工程、工艺规划方案不断优化创新，实现投资递减，消除浪费，最终实现革命性的成本降低、质量提升及时间缩短。